Брянский фанерный комбинат. Российская фанера европейского качества

В апреле 2011 года в пос. Белая Березка Брянской области запущен новый фанерный комбинат, продукция которого будет ориентирована в основном на экспорт. Комбинат планирует выпускать фанеру формата 4 x 8 футов (1220 x 2440 мм) и 5 x 10 футов (1525 x 3050 мм). В этой публикации мы расскажем нашим читателям об истории создания предприятия, этапах его развития и о перспективах. Предпосылки создания нового производства Крупнейшим предприятием Трубчевского района Брянской области является Селецкий ДОК, расположенный в рабочем поселке городского типа (пгт) Белая Березка. Этот ДОК, имевший союзное значение до развала СССР, много лет был в числе лидеров советской промышленности. В течение нескольких десятилетий комбинат выпускает фанеру и древесно-волокнистые плиты (ДВП).

«Мировой рынок фанеры в целом насыщен, тем не менее производство фанеры растет со среднегодовым приростом 2,5−3,0%. Увеличение объемов выпуска перемежается кратковременными спадами, вызванными изменениями конъюнктуры рынка. В России выпуск фанеры в основном растет стабильно. С 1994 по 2007 год он увеличился в 2,9 раза, среднегодовой темп прироста составил 9,5%. Прогноз потребления фанеры на среднесрочную перспективу положительный», − заявил генеральный директор ООО «Промышленно-финансовая корпорация „Аламак“», которая является управляющей компанией комбината, Евгений Михайлов. Он рассказал, что фанеру в России производят около 60 предприятий, большая часть которых была создана в советское время. Объем производства − около 2,8 млн м3 в год. Увеличение объемов производства до 2007 года в большей мере определялось увеличением экспорта, чем ростом внутреннего потребления. В 2008 году произошло уменьшение объемов выпуска, вызванное кризисными явлениями в экономике. Среди крупнейших производств, выпускающих фанеру, выделяются «Фанплит» (годовой объем выпуска − 210 тыс. м3), Пермский фанерный комбинат (190 тыс. м3), «Сыктывкарский фанерный завод» (180 тыс. м3), Жешартский фанерный комбинат (150 тыс. м3). Крупнейший производитель фанеры в России − холдинг «СВЕЗА-Лес», в который входят Усть-Ижорский фанерный комбинат, «Фанплит», Великоустюгский фанерный комбинат «Новатор», Пермский фанерный комбинат, Мантуровский фанерный комбинат. Несмотря на проблемы с ассортиментом и качеством продукции, фанерная промышленность остается одной из самых динамичных и экспортноориентированных отраслей российской экономики. В среднесрочной перспективе сохранится благоприятная для производителей конъюнктура рынка фанеры. На внутреннем рынке продолжится рост потребления, в первую очередь, в строительстве.

«Все это побудило нас рассмотреть вопрос об увеличении объемов производства фанеры. На решение повлиял ряд факторов, − объясняет Евгений Михайлов. − По принятой классификации к крупнейшим предприятиям относятся комбинаты с годовым объемом производства не менее 70 тыс. м3, которые демонстрируют особенно устойчивый рост.

Их высокая стабильность объясняется тем, что издержки в расчете на один рубль продаж у них меньше, чем у мелких. Планировалось, что производственные возможности Селецкого ДОКа и Брянского фанерного комбината обеспечат выпуск продукции в объеме 70 тыс. м3 и войдут в число крупнейших производителей.
В настоящее время фанера форматом 1525×1525 мм является самой востребованной на отечественном рынке, на нее приходится около 60% совокупного объема производства. Вторым по популярности является формат 1220×2440 мм, используемый как в мебельном производстве, так и в строительстве.
Тем не менее все же большим спросом пользуется большеформатная фанера. Растет выпуск ламинированной фанеры. Поэтому при формировании структуры сбыта продукции мы учитывали растущий спрос на экспортную продукцию и необходимость создания гибкого перенастраиваемого производства фанеры различных форматов». Решение о строительстве нового фанерного комбината было принято в результате совместной работы специалистов АКБ «Инвестторгбанк», ПФК «Аламак», ОАО «Селецкий ДОК» и акционеров. В качестве консультантов привлекались и другие организации − «Технолес» (Москва), «Фантех» (Санкт-Петербург). На заседании совета директоров ОАО «Селецкий ДОК» 24 июля 2007 года впервые был рассмотрен вопрос о перспективах выпуска новой продукции европейского формата.
21 марта 2008 года на своем заседании совет директоров принял окончательное решение о создании нового фанерного производства на территории ОАО «Селецкий ДОК». Инвесторами проекта были отечественные и иностранные банковские структуры.
Проектирование, строительство и оборудование

В первом полугодии 2008 года ПФК «Аламак» разработала бизнес-план проекта, определила основных исполнителей по проектированию и строительству производственного корпуса и компанию − поставщика технологического оборудования.
На всех этапах реализации проекта специалисты Инвестторгбанка (Сергей Лягин, Евгений Зраев, Дмитрий Двойнов) работали в тесном контакте со специалистами ПФК «Аламак» (Евгений Михайлов, Александр Плотников, Денис Локостов), других организаций, принимали участие в переговорах и консультациях. Весь процесс контролировал председатель правления Инвестторгбанка Владимир Гудков. Проектированием занимались две компании: строительства здания и всех коммуникаций − ООО «ВКТИстройдормаш-Проект» (г. Брянск); технологического процесса − ООО «Костромалеспроект» (г. Кострома). Строительство вели компании − ООО «Брянскстальстрой» и ООО «Энергия» (г. Борисоглебск Воронежской области).
Было получено положительное заключение государственной экспертизы на проект. В течение 2009−2010 годов построен производственный корпус площадью около 17 тыс. м2, в том числе 2 тыс. м2 − пристройки.
Отправным моментом при проектировании и расстановке оборудования явилась ориентация на гибкое, перенастраиваемое производство для изготовления фанеры разных форматов при низком расходе сырья. Во главу угла было поставлено мировое качество технологического оборудования. Исходя из этого, в декабре 2009 года ООО «Брянский фанерный комбинат» сделало заказ финской компании Raute на поставку производственных линий окорки и раскроя бревен; лущения, рубки и стопоукладки шпона; сушки и сортировки шпона; сращивания шпона; вырубки дефектов и ребросклеивания шпона; подпрессовки и склеивания шпона; обрезки и сортировки; шлифования и сортировки; ламинирования фанеры, а также трех станций ручной наборки пакетов шпона; барабанной рубительной машины TR 1020−1300; спиральной рубительной машины SPH 1000−1050; клееприготовительного оборудования фанерного производства − всего на сумму 12 млн евро. Инвестиционная емкость проекта составила более миллиарда рублей. Все станки были поставлены в оговоренные сроки.
Монтаж всего технологического оборудования проводила компания ООО «Резцофф» (г. Шуя Ивановской области). По словам специалиста компании «Резцофф» Сергея Зарубина, «выполненный должным образом монтаж оборудования способствует теплоэнергосбережению, экономии денежных средств, трудозатрат на ремонт и поддержание оборудования в пригодном для эксплуатации состоянии. Все работы по монтажу технологического оборудования велись под наблюдением фирмы − поставщика оборудования».
К концу марта 2011 года все оборудование по производству фанеры годовой мощностью 35−40 тыс. м3 было смонтировано и отлажено.

Имеющиеся риски

По словам г-на Михайлова, «у всех участников проекта была полная уверенность в том, что удастся в отведенные проектом сроки построить производственный корпус, оснастить его необходимым оборудованием, провести его монтаж и наладку. Эта уверенность была основана на том, что специалисты управляющей компании „ПФК „Аламак““ еще с советских времен имеют большой опыт реализации подобных крупных проектов. Несмотря на это, опасность рисков всегда существует. Риск того, что сбыт продукции значительно снизится или прекратится был основан на том, что в кризисном 2009 году Селецкий ДОК не работал девять месяцев. Однако имеющиеся на текущий год заявки на поставку фанеры различных форматов, сортов и назначений, несмотря на то, что комбинат еще не вышел на проектную мощность, убеждают нас в том что стратегия развития промышленной площадки Белой Березки была выбрана правильно и своевременно. Во-первых, потому, что в годы кризиса другие фанерные комбинаты такую масштабную модернизацию не проводили, а во-вторых, потому, что для оснащения производства было выбрано самое современное оборудование ведущей компании-изготовителя технологического оборудования − финской фирмы Raute, хотя оно обошлось нам немного дороже, чем предложения других компаний.
Пгт Белая Березка фактически является моногородом, и людские ресурсы здесь ограничены, поэтому существует риск дефицита грамотного персонала, учитывая сложное, высокотехнологичное оборудование фирмы Raute. Еще одна опасность кроется в обеспечении комбината сырьем, которого теперь необходимо минимум в два раза больше, чем ранее. Поставщики из близлежащих районов не смогут поставлять сырье в больших объемах, а поставка издалека приведет, естественно, к удорожанию продукции. Но мы с оптимизмом смотрим вперед потому, что все эти вопросы решаемы, и мы уже приступили к этой работе».
Уже выпущена партия необлицованной (ГОСТ 3916) и ламинированной (ТУ) фанеры. Руководством фанерного комбината налажены контакты со строительными компаниями, которые охотно используют фанеру в качестве несущего и ненесущего материала. Для продвижения фанеры на международный рынок поданы необходимые документы для оформления сертификата соответствия продукции согласно стандарту ISO. Ведутся переговоры с иностранными компаниями для реализации продукции в Европе и СНГ.

Технология производства фанеры

В качестве сырья используют круглые лесоматериалы из древесины березы. Большая часть сырья (60% от поставляемого на предприятие объема) доставляется железнодорожным транспортом, остальное − автомобильным.
Объем складирования составляет 9,9 тыс. м3, что обеспечивает операционный запас на 26 суток. Для работы на проектной мощности заводу требуется до 100 тыс. м3 фанерного сырья в год. Планируется, что постоянными поставщиками сырья будут лесозаготовительные предприятия Брянской, Калужской и Смоленской областей.
На складе сырья лесоматериалы разгружают погрузчиками Liebherr и укладывают в штабели. Требуемое для технологического процесса количество бревен подают во вновь построенный бассейн гидротермической обработки (ГТО). Бассейн состоит из восьми ячеек. Размер каждой ячейки в плане 6,3×11,37×3,2 м. Для сокращения теплопотерь ячейки закрываются крышками, которые используются и для подтопления бревен в ячейке. Гидротермическая обработка фанерного сырья проводится при температуре воды в бассейне 30−40 °С.

Сырье из бассейна ГТО краном марки ККЛ-16 с грейферным захватом подается на поперечный, а затем продольный конвейеры и далее транспортируется к окорочному станку VK820/32SX фирмы Valon Kone Oy (г. Лохья, Финляндия). Для измельчения коры используют станок марки BK-DG 300×600 RC фирмы Bruks Klöckner. В барабанной рубительной машине SPH 1000−1050 фирмы Raute на щепу перерабатывают отторцованную часть фанерного сырья. Опилки, щепа и измельченная кора конвейерами транспортируются для подачи в котельную (в карман-накопитель, далее автотранспортом в котельную).
Окоренная древесина, пройдя через металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к маятниковой дисковой пиле для раскроя бревен длиной от 2,8 до 6,2 м (диаметр бревен: минимальный 16 см, максимальный 60 см) на чураки длиной 1,34 или 1,64 м с одновременным выпиливанием некондиционной части. Длина отторцованной части зависит от диаметра сырья и может варьироваться от 300 до 150 мм. Станок производит в час до 52 м3 щепы длиной 15−25 мм.
С участка окорки и раскряжевки чураки цепными конвейерами транспортируются на линию Smart Peel (Raute), на которой осуществляется оцилиндровка и лущение чураков, рубка и стопоукладка листов шпона.
Линия Smart Peel настраивается под индивидуальные требования к производству шпона для изготовления фанеры. Все параметры лущения изменяются в зависимости от породы древесины и производственной мощности завода.
Система Optimal Peeling Geometry (OPG) синхронизирует все технологические параметры лущения, что позволяет сократить до минимума провертывание чураков и получать шпон минимальной разнотолщинности. Эти показатели особенно важны при лущении молодой древесины или древесины низкого качества. В линию встроен лазер-«завеса» Smart Scan XY. Информация с лазера необходима для точного позиционирования чурака в лущильном станке с целью минимизации потерь сырья при вращении чурака и оптимизации выхода форматного шпона.
Система Smart Scan сканирует поверхность чурака каждые 25 мм и идентифицирует выступающие неровности, такие как сучки, позволяя точно настроить лущильный нож. Это укорачивает время перемещения каретки, уменьшает проскальзывание и препятствует жесткому контакту чурака с ножом. Получаемая от Smart Scan информация используется для дистанционной диагностики, обслуживания оборудования и формирования отчетности о работе лущильного станка.
Максимальная скорость оцилиндровки − 300 м/мин. Длина фанерного чурака при разлущивании и получении ленты шпона для изготовления фанеры 4 фута − 1250−1370 мм; 5 футов − 1550−1650 мм. С каждой стороны в стопоукладчиках предусмотрены два кармана для полуформатных (4×4 фута или 5×5 футов) и один карман для полноформатных (4×8 или 5×10 футов) листов шпона.
Установленный на линии анализатор рубки шпона обеспечивает точной информацией роторные ножницы шпона, гарантируя больший выход шпона с минимальными потерями на обрезку. Кроме этого в линии установлен датчик GMA (Green veneer Moisture Analyzer − анализатор влажности сырого шпона). Эта информация используется при рубке шпона на оптимальную для сушки ширину. Система также сортирует сырой шпон по влажности, что повышает эффективность сушки. Полученная лента шпона при лущении чураков длиной 1,3 м нарубается роторными ножницами (максимальная скорость 130 м/мин) на форматные листы шпона номинального размера − 1300×1420 и 1300×2830 мм. Высота стопы может достигать 1200 мм.
Листы шпона, полученные из чураков длиной 1,6 м, прирубаются по формату 1600 х 1740 и 1600 х 3480 мм. Листы шпона длиной 1,6 м укладываются в стопы высотой 900 мм. Номинальная толщина шпона 1,5 мм. Листы сырого шпона укладываются на поддоны. Производительность участка может достигать 11,8 м3/ч.
Для перемещения листов шпона внутри цеха были выбраны дизельные автопогрузчики Toyota: вилочный погрузчик Toyota 02-7FDA50 грузоподъемностью 5 т и два вилочных погрузчика Toyota 62-FD30 грузоподъемностью 3 т.
Отходы от лущения-рубки (после оцилиндровки чурака и при рубке ленты шпона на форматные листы, шпон-рванина) конвейером подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 фирмы Raute. Полученная щепа конвейером транспортируется в карман-накопитель. Максимальная производительность станка − 80 м3/ч.

Карандаши (диаметром 65 мм) конвейерами вывозят на склад в карман-накопитель и увязывают в пучки для реализации сторонним предприятиям. Стопы листов сырого шпона автопогрузчиком подаются на линию сушки и сортировки шпона VTS4 6200−10+2 фирмы Raute, где сушатся до конечной влажности 6% с последующей сортировкой.
Теплоносителем в камере служит пар, поступающий из заводской котельной. Температура сушки около 165 °С. В зависимости от формата листа скорость сортировки может достигать 60 или 70 листов шпона в минуту.
После сушильной камеры установлен анализатор влажности сухого шпона (Veneer Moisture Analyzers − DMA) и цветной сканер компании Raute. DMA анализирует поверхность листа шпона при помощи трехгранных щеток. На пульте управления в режиме онлайн строится карта влажности материала, которая отображает влажность в нескольких точках листа шпона. Получаемая от DMA информация о влажности шпона используется для контроля скорости сушки, а информация от высокоточного сканера − для сортировки шпона по сортам и автоматической стопоукладки.

После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах в течение 24 часов для установления равновесной влажности. Производительность участка сушки достигает 9,2 м3/ч.
После выдержки полноформатные листы, требующие починки (около 20% от объема всего получаемого шпона), транспортируются к шпонопочиночным станкам ПШ-2А. Неформатный шпон, который используется во внутренних слоях пакета шпона, подается к линии С1700/1300 фирмы Raute для вырубки дефектов и ребросклеивания шпона.
Склеивание происходит термоплавкой клеевой нитью. Рабочая температура клея − 140−160 °С.
Отходы шпона от линии вырубки дефектов и ребросклеивания собираются на ленточный конвейер, по которому подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 (Raute). Полученная щепа конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом подается на склад топлива котельной. В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для соблюдения правила симметрии фанеры листы шпона с поперечным направлением волокон сращивают «на ус» на полуавтоматической линии фирмы Raute. Через усование проходят около 45% листов от объема сухого шпона, идущего на прессование. Рассортированный по качеству и назначению шпон автопогрузчиком транспортируется к станциям ручной наборки пакетов шпона Raute. В цехе установлены три станции ручной наборки пакетов шпона. Максимальные габариты транспортируемых стоп 1600 x 3200 x 1200 мм. Для наборки пакетов используются подъемные столы производства ОАО «Костромской механический завод».
Стопы набранных пакетов траверсной тележкой транспортируются к линии подпрессовки и склеивания на базе 30-пролетного пресса фирмы Raute 1750×3500.
Подпрессовка в холодных прессах нужна для получения сформированного пакета. Пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность.
После подпрессовки набранные пакеты загружаются в универсальный горячий 30-пролетный пресс Raute, который может прессовать фанеру форматом как 4×8, так и 5×10 футов.

Полученные листы фанеры укладываются в стопы и выдерживаются в течение 24 часов для постепенного охлаждения. После выдержки пакеты листов фанеры автопогрузчиком подаются на линию обрезки и сортировки фирмы Raute. После обрезной пилы смонтирована восьмиканальная установка контроля качества склеивания (дефектоскоп) UPU 5000 фирмы GreCon. Листы фанеры, имеющие внутренние расслоения, пузыри и т. п. дефекты отбраковываются. Кроме того, с помощью этой установки контролируется весь технологический процесс. Вся информация выводится на экран компьютера в виде цветовой палитры (250 цветовых оттенков) и графиков.
При необходимости после обрезки пакеты листов фанеры автопогрузчиком транспортируют к месту починки.
По завершении обрезки пакеты листов фанеры траверсной тележкой транспортируются на линию шлифования и сортировки фирмы Steinemann, где калибруются и шлифуются на широколенточных станках. Эта операция обеспечивает поверхности листа равномерную толщину и гладкость. В составе линии два станка Steinemann − Nova-H 16 KF, Nova-H 16 G, а также устройство загрузки и выгрузки со стопоукладком Raute.

Для контроля работы шлифовальной линии и предстоящего оборудования используются установки измерения толщины DMR 5000 фирмы GreCon. На входе в шлифовальный станок установлена одна измерительная головка. Она служит для контроля толщины и предотвращения попадания в станок листов фанеры, толщина которых меньше расстояния между шлифовальными валами станка. На выходе из шлифовального станка установлены три измерительные головки для контроля толщины готовой продукции. Погрешность измерения ±0,014 мм. После обрезки и шлифования около 14% выпускаемой необлицованной фанеры 1525×3050 мм автопогрузчиком транспортируется на участок упаковки. Остальные (86%) листы фанеры 1560×3125 мм автопогрузчиком доставляются на линию ламинирования на базе 14-пролетного пресса Raute.
Здесь происходит облицовывание листов декоративной пленкой Top 1273 (Dynea), пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Режим ламинирования: температура − 130…135 °С, давление прессования − 1,4…2,2 МПа, продолжительность склеивания − 4,5…5 мин.
С линии ламинирования пакеты листов фанеры рельсовой тележкой подаются на линию обрезки и сортировки, где листы фанеры обрезаются в размер 1525×3050 мм, сортируются по качеству и укладываются в пакеты высотой 600 мм.
Для защиты от влаги кромки ламинированной фанеры окрашивают водоэмульсионной краской в покрасочной камере. Затем листы фанеры конвейером транспортируются на упаковку, где пачки упаковываются с пяти сторон листами фанеры толщиной 4 мм, обвязываются металлической лентой, после чего их отвозят автопогрузчиком на склад готовой продукции. Отходы, полученные после обрезки листов фанеры, собираются конвейерами и после прохождения металлоискателя, направляются в рубительную машину PC 45/45 (Fezer). Щепа от рубительной машины конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом направляется на сжигание в котельную.
Опилки от обрезки фанеры и шлифовальная пыль пневмотранспортом подаются через фильтр 233 MHL-336 на участок изготовления топливных брикетов. Фильтр сконструирован датской компанией Moldow A/S. Фильтр работает под разряжением. Готовые брикеты транспортируются на склад топлива котельной.
Для защиты системы аспирации от пожаров и взрывов применяется установка искрогашения BS7 фирмы GreCon. Специальные датчики фиксируют искры и тлеющие частицы внутри трубопроводов и передают сигнал на центральный пульт сбора информации, откуда он поступает на автоматику гашения. Вся информация о неисправностях, обнаруженных в процессе самотестирования, выводится на экран пульта на русском языке.
В процессе производства фанеры используется клей на основе фенолоформальдегидной смолы СФЖ-3014 (ГОСТ 20907−75). Для хранения смолы предусмотрен склад. В его помещении установлены два горизонтальных цельносварных аппарата рабочим объемом 52,4 м3 каждый и два вертикальных цельносварных аппарата рабочим объемом 22,6 м3 каждый. Клей приготавливают в отдельном помещении. Также в отдельном помещении выполняется заточка режущего инструмента. Для заточки плоских ножей для лущения чураков и рубки шпона установлен станок Reform AR Type 61 (Reform). Заточка дисковых пил, используемых для раскряжевки, происходит на месте: заточной станок SSG 600-А-DC (Kaindl) закреплен на основании рамы, на которой установлена пила, что обеспечивает бесперебойную работу участка раскряжевки-лущения.
Фанера отправляется на склад готовой продукции. Высота укладки штабелей составляет 3,3 м для ламинированной фанеры и 4,5 м для необлицованной фанеры. Склад рассчитан на семисуточный запас фанеры, который составляет 750 м3.
Генеральный директор ПФК «Аламак» Евгений Михайлов подчеркивает, что площадь производственного корпуса с пристройками около 17 тыс. м2, и сейчас она избыточна для производства 35 тыс. м3 фанеры. Еще на этапе проектирования была заложена возможность увеличения выпуска продукции в два раза.
Технологическое оборудование сейчас смонтировано так, что при необходимости удвоения объемов производства это легко решается путем приобретения нескольких единиц оборудования и его монтажа на свободных площадях.
При использовании всех производственных площадей дополнительными единицами оборудования Брянский фанерный комбинат может выпускать около 100 тыс. м3 в год, что позволит предприятию войти в число крупнейших отечественных производителей.
Кроме того, планируется модернизация существующего производства ОАО «Селецкий ДОК» и инфраструктуры площадки, а также диверсификация производства.